Les usines 4.0 : une opportunité pour la compétitivité et le renouveau de l’industrie

Depuis moins d’une décennie, le concept d’usine 4.0 éveille l’attention des industriels en quête de dispositifs innovants, pour augmenter leur productivité tout en diminuant leurs coûts de production. Ce que l’on considère comme la 4ème révolution industrielle repose essentiellement sur la digitalisation des usines et l’intégration de technologies innovantes : intelligence artificielle, objets connectés, réalité augmentée ou encore Big Data se sont donc invités dans cette profonde mutation. Les initiatives de l’Etat en faveur de la transformation digitale des usines visent ainsi à encourager les entreprises, quelle que soit leur taille, à s’intéresser à ces problématiques, à redonner du poids à l’industrie dans l’économie française et à la maintenir sur le devant de la scène internationale. Le gouvernement s’est ainsi engagé à accompagner la transformation des entreprises vers l’industrie du futur avec une enveloppe de 500 millions d’euros[1].

Etat des lieux du développement de l’industrie 4.0

Face à l’évolution des attentes des consommateurs et à l’individualisation croissante des services, le numérique et les nouvelles technologies qui l’accompagnent s’imposent comme une réponse viable à ce nouveau paradigme. En effet, l’industrie 4.0 a permis de passer d’une production de masse à une production plus flexible, sans impliquer de coût supplémentaire. Nous pouvons par exemple citer le développement de l’impression 3D, véritable révolution dans la personnalisation de la production. Une transition rendue possible par les nouveaux outils et technologies, dont l’intégration implique néanmoins un important travail d’adaptation de la part des industriels.

La cobotique, contraction des mots « collaboration » et « robotique », représente par exemple la collaboration entre l’homme et la machine, visant à automatiser certaines tâches répétitives et pénibles pour l’homme : un marché en très forte croissance, bien que la France semble accuser un retard important par rapport à ses voisins européens. Selon les dernières prévisions de la Fédération Internationale de Robotique, le nombre de robots industriels dans le monde devrait s’élever à 3 millions d’ici à 2020, contre 1,1 million en 2010[2].

Le Big Data et le Cloud participent aussi à améliorer la performance de ces usines connectées, grâce au stockage et à l’analyse des données récoltées par des capteurs présents dans les machines, permettant d’orienter et d’optimiser la stratégie de production, ou encore de prédire les pannes. Ce flux massif de données nécessite en revanche une attention supplémentaire de la part des industriels en termes de sécurité, qui peut être garantie par l’intégration de la Blockchain.

La réalité augmentée s’est également frayé un chemin dans l’industrie, permettant aux opérateurs de simuler leurs projets dans un environnement réel. Des lunettes équipées de la technologie permettent d’incruster toutes sortes d’informations dans la scène observée par l’opérateur, pour l’assister et le guider dans ses tâches. Il est alors en mesure d’intervenir lui-même sur certaines typologies de pannes, voire même les identifier avant qu’elles ne surgissent.

La maintenance prédictive repose en effet sur une surveillance permanente des machines, grâce à l’IoT. Il s’agit de prévoir et d’anticiper les pannes en s’appuyant sur la récolte de données, permettant d’importantes économies quant aux pertes que pourrait générer un arrêt de la production suite à une défaillance.

Accompagner les industriels au changement au profit de la réindustrialisation

La multiplication des usines connectées sur le territoire implique un besoin croissant d’accompagnement pour la migration digitale des sites de production et la prise en main des nouveaux outils numériques par les salariés. Rexel propose à cet égard une approche qui aborde les points essentiels pour effectuer cette transition, à savoir la conception, la gestion, la production et la maintenance. Un baromètre du cabinet EY met en avant l’accélération de la transformation de l’industrie et son impact sur la formation et l’organisation de l’entreprise : une entreprise sur deux s’est ainsi dotée d’un plan de formation lié à cette transformation[3]. Une mutation qui a incité quatre entreprises sur dix à modifier leur organisation en profondeur, soit deux fois plus qu’en 2016. Ces mutations entraînent également la création de nouveaux métiers et besoins de recrutement, impactant positivement l’économie du pays.

C’est indéniable, la transformation numérique de l’industrie représente un levier majeur pour redynamiser ce secteur en décroissance. Les industriels ont bien compris les enjeux qui entourent cette transition, puisque 80% des entreprises industrielles se disent engagées dans la transformation de leur modèle d’entreprise[4]. Il s’agit en effet d’un moyen de booster la productivité : les industriels prévoient de multiplier par deux leurs gains annuels, et d’effectuer des économies sur les coûts de fabrication de l’ordre de 10% à 20%, hors matières premières.

L’industrie du futur va modifier en profondeur les processus industriels. Elle doit ainsi répondre à un double enjeu : satisfaire une demande en constante évolution, tout en établissant une feuille de route qui garantit des gains de productivité et une compétitivité dans un contexte de désindustrialisation.


[1] https://www.frenchweb.fr/industrie-du-futur-letat-consacre-500-millions-deuros-aux-pme/336283

[2] https://ifr.org/ifr-press-releases/news/robots-double-worldwide-by-2020

[3] Baromètre EY : https://www.ey.com/Publication/vwLUAssets/ey-barometre-industrie-du-futur/$FILE/ey-barometre-industrie-du-futur.pdf

[4] Baromètre EY